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Automatización parte 1 - Monografía



 
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Electrónica. PLC (Power Line Communication). Dispositivos electrónicos programables. Aplicaciones. Buses de campo. Comunicaciones. Redes. Conexiones. Cables de conexión. Módulos de entradas y salidas. Adaptadores. Procesadores



1.- DESCRIPCION DE UNA PLC



Introducción:



Un PLC o “autómata”es un dispositivo electrónico programable por el usuario que se utiliza para controlar, dentro de un entorno industrial, máquinas o procesos lógicos y/o secuénciales.

Normalmente se requiere una PLC para:



- Reemplazar la lógica de relés para el comando de motores, máquinas, cilindros, neumáticos e hidráulicos, etc.
- Reemplazar temporizadores y contadores electromecánicos.
- Actuar como interfase entre una PC y el proceso de fabricación.
- Efectuar diagnósticos de fallas y alarmas.
- Controlar y comandar tareas repetitivas y peligrosas.
- Regulación de aparatos remotos desde un punto de la fábrica.

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Sus principales beneficios son:



- Menor cableado, reduce los costos y los tiempos de parada de planta.
- Reducción del espacio en los tableros.
- Mayor facilidad para el mantenimiento y puesta en servicio
- Flexibilidad de configuración y programación, lo que permite adaptar fácilmente la automatización a los cambios del proceso.

Principios básicos



Para introducirnos en el mundo del PLC (programmable logic Controller) o controlador   Lógico Programable, se puede comenzar tratando de entender que hace un PLC en lugar de entender que es:
Básicamente un PLC es el cerebro de un proceso industrial de producción o fabricación, reemplazando a los sistemas de control de relés y temporizadores cableados. Se puede pensar en un PLC como una computadora  desarrollada para soportar las severas condiciones a las que puede ser sometida en un ambiente industrial, así sea en una planta cervecera sólo por nombrar algunos ejemplos. Dicho de otra forma, el auto que usted conduce, el diario que usted lee, las bebidas que usted consume, son producidos valiéndose de la tecnología de la automatización industrial, gracias a la invención  que realizara Schneider Electric casi cuarenta años atrás: el PLC.

Un controlador lógico programable o PLC está compuesto por dos elementos básicos: la
CPU, (Central Processing Unit) o Unidad Central de Procesamiento y la interfase de Entradas y Salidas, como se indica en la figura1.

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Figura 1

En la figura 2 se puede observar un esquema simplificado que representa las partes principales de una CPU: El procesador, la memoria y la fuente de alimentación. Este conjunto de componentes le otorgan la inteligencia necesaria al controlador la CPU lee la información en las entradas provenientes de diferentes dispositivos de censados (pulsadores, finales de carrera, censores inductivos, medidores de presión, etc.), ejecuta el programa de almacenando en la memoria y envía los comandos a las salidas para los dispositivos de control (pilotos luminosos, contactores, válvulas, solenoides, etc.)

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Figura 2

El proceso de lectura de Entradas, ejecución  del programa y control de las Salidas se realiza en forma repetitiva y se conoce como SCAN o scannning.

Finalmente la fuente de alimentación suministra todas las tensiones necesarias para la correcta operación de la CPU y el resto de los componentes.

Entrando en el campo de la aplicación, se puede analizar con el diagrama en bloques que se muestra más adelante (Fig. 3).
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Figura 3

En él se puede apreciar la vinculación del PLC con todos los elementos de campo que intervienen en un proceso, sensores, actuadotes, pre-actuadores y diálogo hombre-máquina.

Llevando el diagrama a un ejemplo práctico, se podría plantear la solución para una aplicación de bombeo a presión constante:(Fig. 4).

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Figura 4

Se establece una presión de trabajo para el sistema que debe mantenerse constante. Para ello debe medirse la presión en algún punto de la instalación. En función del valor medido, el PI-C debe determinar la velocidad de referencia para el variador de velocidad, que en consecuencia modificará la velocidad del motor, determinando que la bomba varíe su caudal y presión. También intervienen los elementos de diálogo hombre - máquina, en este caso se trata de un terminal gráfico que permite ingresar el valor de presión deseada.
El programa de aplicación se realiza a partir de una terminal de mano o de un software apropiado para PC.
El lenguaje empleado es sencillo y al alcance de todas las personas. Está basado en los esquemas eléctricos funcionales de control como se muestra en la siguiente figura:

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Este lenguaje es conocido como Diagrama Escalera (Ladder).

Otro lenguaje que se puede utilizar para la programación de PLCs, es el Diagrama de Flujo Secuencial o SFC (anteriormente denominado Grafcet), reconocido como el lenguaje gráfico mejor adaptado a la expresión de la parte secuencial de la automatización de la producción.

El SFC representa la sucesión de las etapas en el ciclo de producción. La evolución de¡ ciclo, Etapa por Etapa se controla por una “Transición” ubicada entre cada etapa (ver figura).

A cada una de las etapas le puede corresponder una o varias acciones. A cada transición le corresponde una “receptividad”, condición que debe cumplirse para poder superar la transición, lo que permite la evolución de una etapa a la siguiente.

En el ejemplo, para desarrollar as acciones vinculadas a la Etapa 1, previamente debe cumplirse la condición correspondiente a la Transición X.
Las acciones de la Etapa 1 se mantienen hasta que se cumple la condición correspondiente a la Transición Y, momento a partir M cual se desactiva la Etapa 1 y se activa la etapa siguiente.

Para asegurar la estandarización de los lenguajes de programación de los PLCs, y asegurarle al usuario una única forma de programar, sin importar la marca comercial del PI-C, ha sido establecida la norma IEC 1131-3 que fija criterios en tal sentido.

Así, la norma define los lenguajes de programación: Escalera (ladder). Lista de instrucciones (Assembier), Estructurado (Similar el Pascal), Bloques de Función y Diagrama Flujo de Secuencial (SFC o Grafcet). Según el tipo de PLC que se escoja, podrá tener uno o más de estos lenguajes.

Cuando la aplicación crece en complejidad dado el tipo de señales a manejar, es posible incrementar la capacidad de Entradas/Salidas. Además permite el control de señales, tanto digitales como analógicas.

Un concepto que cada día es más necesario aplicar, es la comunicación entre PLCs o con un sistema de supervisión (SCADA).

Cuando es el momento de realizarlo, el PLC dispone de la capacidad de resolverlo agregando los módulos de comunicación necesarios.

2. CAMPOS DE APLICACIÓN DE LOS PLCS


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Hoy la tecnología nos ofrece PLCs acorde las necesidades de cada usuario y cada aplicación.

Para automatizaciones de pequeña envergadura, como por ejemplo dosificadores, alimentadores para máquinas, montacargas lavadoras industriales y de automóviles, control de barreras, calefacción, vidrieras, etc, casos de mediana complejidad donde se necesitan además señales analógicas y comunicación, por ejemplo máquinas inyectores paletizadoras, cintas transportadoras, etc., se utilizan por lo general PLCs compactos.

En aplicaciones de mayor complejidad como por ejemplo supervisión remota de subestaciones de energía, estaciones de bombeo, plantas potabilizadoras de agua, sistemas de control de luces en aeropuertos, líneas de producción en la industria automotriz, procesos de chancado y molienda en la industria cementera, etc., donde se requiere’ gran cantidad de entradas/salidas de diversa, naturaleza (discretas, analógicas, termopares, pulsos de 40kHZ) y un programa de control extenso y varios canales de comunicación, por lo general se recurre a PLCs del tipo modular.

Cuando la complejidad del proceso requiere gran velocidad de procesamiento del programa, manejo de lazos de control, alta prestación en múltiples protocolos de comunicación, elevada cantidad de entradas/salidas controladas en forma remota y descentralizada, como por ejemplo en la automatización de una planta siderúrgica, de un oleoducto, de una refinería, de una planta minera completa, de una planta de extracción de aceites, etc., se utiliza por lo general grandes PLCs modulares.

La supervisión se puede realizar en dos niveles diferentes de complejidad:

-    A nivel del operador, empleando terminales de diálogo hombre - máquina del tipo XBT Magelis.

-    A nivel de planta, empleando una PC con un software de supervisión, comúnmente denominado SCADA, como por ejemplo el software P-CIM.

En el presente capítulo desarrollamos con extensión la oferta de PLCs de aplicación cotidiana, y mencionamos las características relevantes de los PLCs modulares y terminales de diálogo.

Para obtener más datos e informaciones es imprescindible consultar los catálogos espcíficos y solicitar asesoramiento técnico.

3. COMUNICACIONES



Principios básicos



Una red está formada por un conjunto de dispositivos electrónicos que tienen la habilidad de comunicarse entre ellos, utilizando un medio físico y un idioma común.

La automatización de un proceso industrial requiere la implementación  de una red cuando se necesita:



- Controlar un proceso entre varios PLCs

- Compartir información del proceso

- Conocer el estado de los dispositivos

- Diagnosticar en forma remota

- Transferir archivos

- Reportar alarmas

Se puede afirmar que los componentes intervienen en una red son:



- Dos o más dispositivos que tengan información para compartir

- Un camino para la comunicación vínculo físico

- Reglas de comunicación que determinan el lenguaje o protocolo

Información



La información que se necesita compartir en un proceso puede diferenciarse por su extensión:

Bits que reportan el estado (activa/inactiva) de una entrada o salida directamente vinculadas a elementos de campo como sa pulsadores, finales de carrera, sensores, actuadores, válvulas, solenoides, contactores, etc.

Bytes, palabras, o un conjunto de éstas pan conocer el valor de una variable analógica, para cambiar los parámetros de un temporizador, para enviar un mensaje de texto a un terminal gráfico, etc.

Archivos o paquetes de información más complejos de extensión considerable para los cuales se requiere alta velocidad de intercambio de datos.

Pero si bien puede variar la extensión de la información a transmitir, siempre serán “ceros y unos” concatenados en un formato y una lógica determinada establecida por el protocolo (0101010001001111110101110101 … )

Sistema de control jerárquico


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Otra forma de clasificar la informadón es por la función o utilización de la misma (ver figura anterior):

Buses de Campo



Se trata de una red donde el tipo de información que se intercambia corresponde a datos simples (bits) con el estado de sensores, actuadores o un poco más compleja (bytes) con información de diagnóstico de dispositivos, valores de variables analógicas, configuración de dispositivos, etc. Por lo general la información viaja en forma ascendente, es decir desde el elemento de campo hacia el PI-C o sistema de control. En éste rubro se pueden encontrar buses como el AS-i, Seriplex, Modbus o Unitelway.

BUSES DE CAMPO


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Red de Contro

l

Es el vínculo entre los aparatos de control y/o PLCs, donde se intercambia información sobre la evolución M proceso, en paquetes o conjunto de registros, variables de producción, tablas de datos, recetas, etc.

En este nivel también se incorporan generalmente los sistemas de supervisión o SCADAs que se nutren de la información disponible en esta red para generar reportes históricos, reportes de alarmas, gráficos de tendencia y la animación de mímicos.
La información viaja por lo general en horizontal, entre los PLCs y/o dispositivos de control.

Dentro de este grupo podemos ubicar a redes como Modbus Plus o Fipway.

RED DE CONTROL



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 Red de Datos o Corporativa



En este caso se trata M intercambio grandes archivos entre computadoras y sistemas de gestión comercial, financie logística de las empresas.

Generalmente se vinculan en forma ve con las bases de datos de los SCADAs obtener información de gestión de la emp estadísticas de producción, consumos ge les de energía, etc.

Ethernet TCP/IP (Transfer Control Prot Internet Protocol) es la red más difundida nivel mundial para este tipo.

RED DE DATOS O CORPORATIVA


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Vínculo físico


Teniendo en cuenta el tipo de información a intercambiar y su función, es que surgen diferentes necesidades de velocidad y performance de la red, que determinan el tipo de medio o vínculo físico y sus variables,

El vínculo o medio físico está generalmente compuesto por cables blindados, cable coaxiales, fibra óptica y porqué no, enlaces satelitales o de radio frecuencia también.

A cada medio le corresponde una caracte. rística eléctrica particular: Impedancia, capacidad/metro, resistencia/metro, atenua. ción en decibeles (dB).

Estas características físico/eléctricas determinan limitaciones en distancias y velocidad. Existen estándares que determinan todos estos valores, ej. BELDEN en el case de los cables.

El Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos (IEEE, Institute of Electric and Electronic Engineers) define algunos de los estándares más utilizados teniendo en cuenta todos los factores que intervienen en los medios físicos.

Sólo a título de ejemplo se nombran a continuación alguno de ellos:

RS 232 IEEE



Par trenzado y blindado, velocidad 20 Kbps (bits por segundo), distancia máxima 15 mts. Punto a punto, o sea 1 transmisor - 1 receptor (DTE-DCE).


RS 485 lEEE



Doble par trenzado y blindado, velocidad 10 Mbps, distancia máxima 1200 mts. Multipunto, 32 transmisores - 32 receptores.

Ethernet - 10base T



Par trenzado UTP Categoría 3, velocidad 10 Mbps, distancia máxima 100 mts. por segmento. Multipunto, 1024 nodos/segmento.

Ethernet - 1 00base F



Fibra óptica, velocidad 100 Mbps, distancia máxima 2000 mts. por segmento. Multipunto 1024 nodos/segmento.

Accesorios:



Todas las redes sin excepción requieren un reacondicionamiento del  medio físico cada vez que se realiza una derivación o cuando es necesario extender el alcance de la misma. Existen adaptadores de impedancia, derivadores, fines de línea, conectores específicos, etc., para adecuar las instalaciones. Es imprescindible tenerlos en cuenta a la hora de diseñar una red.

Protocolo



Se puede definir a un protocolo como el idioma, lenguaje o estándar que utilizan dos o m dispositivos electrónicos para “entenderse” y comunicarse entre sí.
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Un protocolo define cómo se identifican dispositivos entre sí dentro de la red, el formato que debe tomar la información en tránsito y cómo es procesada dicha información una vez que llegó a su destino.
Los protocolos también definen procedimientos para manejar transmisiones perdidas o erróneas.

Modbus:



Desarrollado por Schneider en 1979, es el idioma común utilizado por todos los PLCs TSX Modicon.

Este protocolo define la estructura de los mensajes que los PLCs reconocen, sin importar el tipo de red sobre la cual se comunican.

Describe el proceso que el controlador utiliza para solicitar acceso a otro dispositivo, cómo responde a los requerimientos de otros controladores y cómo se detectan y reportan los errores de comunicación.

Establece un formato común para la distribución y el contenido de los registros o campos de los mensajes.

Se trata de un protocolo abierto, es decir que se encuentra disponible en forma gratuita la forma de funcionamiento del mismo en el sitio de Internet: www.modbus.org


4. Bus de campo AS-i



El concepto AS-i



El concepto AS-i surgió en el año 1990, por iniciativa de un grupo de trabajo formado por una decena de empresas, en su mayoría fabricantes de sensores/actuadores, cuyo objetivo inicial era definir y adoptar un sistema de comunicación único para todos los fabricantes de sensores o actuadores, lo que determinó la denominación AS-i (Actuator Sensor Interface).

Dicho concepto permitiría descentralizar as funciones inteligentes hasta el nivel de las células de producción o de las máquinas, con un sistema de cableado e instalación muy sencillos.

Más adelante, en 1992 se creó una asociación encargada de coordinar la producción AS-i de las distintas empresas, para dar a conocer el concepto y expedir certificados para los componentes conectables al bus.

El Bus AS-i



AS-i es un bus para sensores y/o actuadores discretos con topología libre (en línea, en estrella, en árbol, etc.) El tiempo de respuesta de este bus es muy breve (ciclo de 5 ms como máximo para 31 esclavos conectados).

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Permite realizar acciones reflejas a nivel los actuadores. Se puede conectar a los niveles jerárquicos superiores de la red mediante bridges (pasarelas) como por ejemplo Modbus/AS-i o aprovechando la capacidad de comunicación de un módulo del bus en un PLC (ver figura)

El ASIC



Parte de las funciones inteligentes AS-i se encuentran en el ASIC (Application Specific Integrated Circuit)

- Circuito integrado específico) incorporado directamente en el sensor o actuador (componente llamado comunicante), en un módulo de usuario o el una interfase de conexión que admita hasta 4 sensores y 4 actuadores estándar (llamados no comunicantes).

El Asic se encarga de gestionar todas las funciones del sensor o actuador para proporcionar al maestro AS-i información sobre si estado de la conmutación, comunicarle le disponibilidad de funcionamiento del sensor, etc.

El cable, soporte físico del bus
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Transmite la información y la alimentación de 24 V de los sensores y actuadores (tensión suministrada por fuente de alimentación específica AS-i).

Consta de 2 hilos sin trenzar y sin apantallar, de sección 1,5 a 2,5 mm2.

Pueden ser cables redondos clásicos o cables específicos AS-i, que permiten realizar un cableado rápido y sencillo de todos los: componentes del bus AS-i.
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El cable AS-i es plano con 2 conductores y un perfil particular que, impide que se invierta la polaridad durante la conexión a los repartidores o derivadores “T” de conexión AS-i.

Topología del bus AS-i



La topología libre del bus AS-i admite cualquier arquitectura (en estrella, en línea, en árbol o en anillo).

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En estrella



Se pueden añadir ramificaciones desde cualquier punto, sin que sean necesarias terminaciones ni adaptaciones.
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En linea



Todas estas facilidades permiten realizar conexiones más directas entre el bus y los diferentes sensores y actuadores de la instalación.
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 En árbol



La longitud máxima bus AS-i es de 100 (incluidas las ramificaciones principales y derivaciones). Se puede prolongar otros 300 m utilizando regeneradores de señales (repetidores).
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En anillo



Conexión del bus AS-i

Con las espigas tipo “vampiro” incorpora en los repartidores o derivaciones ‘T”, el cable AS-i se conecta rápida y automáticamente, perforando el recubrimiento aislante del cable y estableciendo el contacto.
Cuando se retiran los elementos de conexión para modificar el cableado, el cable recupera su aspecto original gracias al recubrimiento autocicatrizante.

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Repartidor módulo de conexión
módulo de usuario

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Te de conexión



 Un bus Maestro - Esclavo



AS-i es un bus con maestro único, que se encarga de gestionar los esclavos. El maestro pregunta sucesivamente a cada uno de los esclavos conectados al bus y espera la respuesta. El ciclo de preguntas dura como máximo 5 ms con 31 esclavos.

El maestro siempre toma la iniciativa de diálogo.

Los esclavos se configuran en fábrica con la dirección 0. Antes de utilizarlos por primera vez, es necesario asignarles una dirección utilizando un terminal de direccionamiento. La transmisión entre el maestro y los esclavos se realiza utilizando la técnica de modulación por impulsos alternos (APM) sobre la corriente portadora. El proceso de detección de fallas garantiza una transmisión óptima.


El Maestro



AS-i admite varios tipos de maestros:

- Maestro PLC con comunicación AS-i integrada, que consigue que esta comunicación sea transparente para el programa del PLC, al direccionar los dispositivos como Entradas o Salidas

- Maestro bridge (pasarela), que transforma el bus AS-i en un simple nodo de comunicación de un bus de nivel superior (por ejemplo, FIPIO o Modbus)

Los Esclavos


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AS-i admite hasta 31 esclavos (componentes que incluyan un “chip” Asic), cada uno de ellos con 4 bits de entrada y 4 bits de salida para intercambio cíclico de información con el maestro y 4 bits de parametrización para realizar funciones complejas (configuración, diagnóstico, etc.)
Cada esclavo tiene una dirección propia y un perfil que lo define (código que precisa el tipo de la unidad esclava). Los sensores o actuadores comunicantes incluyen un “chip” Asic) se conectan directamente al bus AS-i a través’ repartidores o “T” de conexión pasivos. Por lo tanto, se puede conectar un máximo de 31 sensores o actuadores comunicantes.
Los sensores o actuadores están discretos (finales de carrera, sensores inductivos, etc.) se conectan al bus a través de repartidores activos o interfases de conexión. Por lo tanto, se pueden conectar un máximo de 248 sensores o actuadores estándar.
Se pueden combinar sensores/actuadores comunicantes y estandar.
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 Características principales



Protocolo: Maestro/esclavo centralizado.

Tipo de acceso                : Escrutinio cíclico (polling).
Tiempo de actualización        : 5 ms para 31 esclavos (1 ms para cada
6 esclavos).
Tiempo de respuesta            : Tiempo máximo establecido para cada
esclavo.
Puntos de conexión            : 31 esclavos.
Número de productos estándar    : 248 como máximo.
Tamaño de los datos            : 4 bits de estado, 4 bits de mando y 4
Bits de parametrización por esclavo.
Longitud máxima del bus        : 100 metros (300 metros con
repetidor).
Organización del bus        : Alimentación y señal sobre el
mismo soporte físico.
Soporte físico                : Cable de 2 hilos sin apantallar.

Beneficios


AS-i es un bus de campo estandarizado abierto, válido para todos los fabricantes de sensoria/actuadores y adoptado a las exigencias de los ambientes Industriales.
Estandarización de los elementos constitutivos básicos:

Cable,
Repartidores,
Perfil, o conectores, etc.

- Posibilidad de conectar sensores/actuadores    estándar o comunicantes.
- Tiempo de ciclo reducido (5 ms para 31 esclavos).
- Transferencia de datos fiable (conformidad con las normas sobre CEM - (Compatibilidad Electro Magnética).


Costos reducidos de Instalación y mantenimiento (25 a 70% menos)



- Menor longitud de cable y menor número de puntos de conexión (alimentación y datos en el mismo cable).
- Menor costo de montaje e instalación por la reducción del tiempo de conexión (sistema de espigas tipo “vampiro”).
- Concepto de fácil instalación, que no requiere conocimientos específicos.


Mayor flexibilidad de las instalaciones



- Topología libre (en estrella, en línea, en árbol, etc.).
- Posibilidad de precableado de máquinas otableros por tramos.
- Facilidad para modificar y ampliar las instalaciones existentes.

Integración perfecta en los sistemas de automatización



- Posibilidad de establecer comunicación con los niveles superiores (ejemplo: FIPIO, Modbus).
- Acceso a las funciones complejas de los sensores y actuadores (diagnóstico, parametrización, etc.).
- Comunicación transparente para el programa de la unidad de control (programa aplicación del PLC).

Dedicado a la automatización de instalaciones industriales simples y de máquinas pequeñas, el PLC Twldo se encuentra disponible en dos versiones: Compacto y Modular, comparten opcionales, extensiones de E/S y el software programación, otorgándole máxima flexibilidad y simple de uso.

Twido reduce los espacios en los tableros gracias a su pequeño tamaño.

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Tanto los controladores como los módulos de extensión de E/S, ofrecen una gran variedad en opciones para simplificar cableado: borneras extraíbles, conectores a resorte y varios módulos precableados llamados Twiciofast.

Con Twido es posible ajustar la solución de acuerdo a las necesidades de cada aplicación:

- Twido Compacto, disponible en 10, 16 6 24 E/S y extensible hasta 88 E/S.

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- Twido Modular, disponibles en 20 ó 40 E/S, extensible hasta 152 E/S.
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- Un mismo rango de módulos de extensión de E/S para ambos controladores:
14 módulos de EIS digitales, 4 módulos de E/S analógicas.
- Todos los modelos disponen de un puerto de comunicación RS485 Modbus.

- Módulos opcionales que permiten aumentar la capacidad de comunicación en RS232 y RS485; Modbus/ASCII displays de diálogo hombre-máquina; reloj de tiempo real-, memoria backup de 32 Kb y memoria de expansión a 64 Kb, simuladores de entradas y una variedad de cables, conectores y unidades precableadas, que facilitan el montaje ahorrando costos y tiempo.

TwidoSoft es el software de programación en Windows 98/2000, que simplifica la programación a través de un manejo intuitivo.
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El PLC Modicon TSX Micro ha sido desarrollado con el fin de satisfacer óptimamente las exigencias de adaptabilidad y mantenimiento requeridos por los usuarios: modular y compacto. Responde de manera económica a la automatización de máquinas que requieren hasta 250 E/S y que necesitan funciones específicas de altas prestaciones (E/S analógicas, regulación, contaje, posicionamiento, diálogo hombre-máquina y comunicaciones).

El PLC TSX Micro está integrado por los siguientes componentes:

1    Bornes para conexión de la    alimentación
2    Display con indicación del estado del PLC y de las E/S
3    Puerto Terminal (TER)
4    Slot 1 Para módulos E/S
5    Slot 2 para módulos E/S
6     Slot para tarjeta de comunicaciones PCMCIA
7    Puerto Auxiliar (AUX) *
8    Entradas/Salidas analógicas**
9    Contador rápido 1 **
10    Contador rápido 2**

*    Sólo disponibles para los modelos TSX 37 21 y TSX 37 22
**    Sólo disponibles para los modelos TSX 37 22

Los PLC TSX 37-10, se diferencian entre ellos por la tensión de alimentación y el tipo de módulos de E/S discretas ubicado en el primer emplazamiento.

Cada configuración TSX 37-10 incluye un rack con alimentación (24 VCC ó 100-240 VCA), un procesador con memoria RAM de 14 kpalabras (programa, datos y constantes), una memoria de seguridad Flash EPROM, un módulo de E/S digitales (28 ó 64 E/S) y un Slot disponible que puede recibir:

1 módulo de E/S discretas de formato estándar (ocupa el emplazamiento) de cualquier tipo.

2 módulos  de medio formato: E/S discretas, seguridad, analógicas y contaje.

Los PLCs TSX 37-21122, se diferencian entre si por la tensión de alimentación y/o la posibilidad de integrar en la base entradas para contaje rápido y analógicas.
Cada PLC incluye un rack con tres slots libres con alimentación (24 VCC ó 100-240 VCA), un procesador con memoria RAM de 20 kpalabras (programa, datos y constantes), dos emplazamientos para tarjetas PCMCIA (una de comunicación y la otra para una tarjeta de extensión de memoria de 64 kpalabras máximo), una memoria de seguridad Flash EEPROM y reloj calendario.
Un minirack de extensión TSXRKZ02 permite aumentar en 2 número de emplazamientos.

Cada emplazamiento disponible puede recibir:

- 1 módulo de E/S digitales de formato estándar (ocupa todo    el emplazamiento) de cualquier tipo.

- 2 módulos de medio formato: E/S digitales, seguridad, analógicas y contaje.

En todos los casos el primer emplazamiento está reservado para un módulo de formato estándar.

Módulos de entradas/salidas discretas

La gama de entradas/salidas digitales en rack ofrece varias posibilidades de conexión para responder a todas las necesidades:

- Conexión sobre bornes de tornillos en la cara frontal de los módulos de Entradas/Salidas mixtos 16E + 12 S o en módulos de 32 E ó 32 S.
Modicon TSX Micro

- Conexión directa al sistema TELEFAST 2 (interfases de conexión y de adaptación al proceso), mediante cable con conector en ambos extremos.

Estos dos modos de conexión son también validos para los módulos de medio formato que permiten adaptar al máximo la configuración del autómata a la necesidad del usuario en cuanto a número, variedad de Entradas/Salidas y tipo de conexión. La cantidad máxima de módulos de 64 vías digitales es: TSX 37-1 0=2, TSX 37-211/22=4.

Entradas/salidas analógicas


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Los Autómatas Modicon TSX Micro ofrecen dos posibilidades para efectuar operaciones de tratamiento analógico:

- Para adquisición de datos o control que no requiera un nivel de resolución elevado, utilizando Entradas/Salidas integradas en los autómatas TSX 37-22.

- Para medida o control exactos, (12 y 16 bits de resolución) utilizando módulos de Entradas/Salidas analógicas de medio formato (2 a 8 vías).
La cantidad máxima de módulos analógicos es de TSX 37-051 08/1 0=2, TSX 37-211/22=4.

Los módulos de Entradas/Salidas analógicas TSX AEZIASVAMZ son módulos de medio formato que se diferencian por:

- Las funciones (compensación de soldadura fría, linealización, puesta en escala, etc.).

- La resolución (12 6 16 bits para las entradas y 11 bits + signo para las salidas).

- El nivel de las entradas (tensión, corriente, sonda Pt ó termopar)

- El nivel de las salidas (tensión o tensión/corriente).

Las Entradas/Salidas analógicas integradas en los autómatas TSX 37-22 son de tipo alto nivel 0-10 V con resolución de 8 bits e incluyen 8 vías de entrada y 1 vía de salida. Un módulo adaptador TSX ACZ 03 permite:

- Adaptar las entradas a 0-20 mA o 4-20 mA

- Utilizar las 8 entradas analógicas como 8 entradas digitales.

- Regular valores con ayuda de 4 potenciómetros en las 4 primeras vías.

Regulación PID


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Los Autómatas Modicon TSX Micro disponen de funciones de regulación a las que puede acceder el usuario con el software de programación PL7 Micro. Estas funciones están especialmente adaptadas para:

- Responder a las necesidades de procesos secuenciales que requieren funciones auxiliares de regulación, tal como temperatura, máquinas de embalaje, máquinas para tratamiento de superficies, prensas, etc.

- Responder a las necesidades de procesos simples tales como los hornos para tratamiento de metales y los grupos frigoríficos.

- Responder a particularidades de realimentaci6n o de regulación mecánica tales como control de par, de velocidad, etc.

Contaje:


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Los autómatas Modicon TSX Micro ofrecen tres posibilidades para efectuar operaciones de contaje:

- A través de las entradas digitales a 500 Hz (las cuatro primeras entradas del módulo instalado en el emplazamiento 1)

- Utilizando las vías de contaje integradas en las bases los autómatas TSX 37-22 a 10 kHz

- A través de los módulos de contaje TSX CTZ a 40 kHz 250 kHz y 1 MHz. La cantidad máxima de módulos de contaje es: TSX 37-05/0811 0=2 / TSX 37-21/22=4.

PL7 Micro, Software de Programación



El PL7 Micro es el software de programación de los autómatas Modicon TSX Micro, que responde a la norma IEC 1131-3 La programación puede realizarse en lista de instrucciones (IL), lenguaje de contactos o ladder (LD), diagrama de flujo grafcet (SFC) y texto estructurado (ST), bajo Windows.

- Una estructura de software multiárea: tarea maestra, tarea rápida, tratamientos con eventos.

- La posibilidad de modificar un programa mientras se esté ejecutando.

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