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Proyecto integrado de un remolcador Aquamaster parte 1 - Monografía



 
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Estructura. Mantenimiento. Elementos del remolcador. Mecánica naval. Inundación. Apuntalamiento. Tripulación. Dispositivos, planes de salvamento



Introducción :


Proyecto integrado realizado en el remolcador Adriático , perteneciente a la empresa Valencia Boluda. El buque tiene su puerto base en el puerto de Cádiz.
Sus actividades, basicamente, se desarrollan en el mismo puerto de Cádiz , en la Base de Rota ( participando en la entrada y salida de buques militares de las instalaciones), en los Astilleros de Cádiz , y en los Astilleros de Matagorda ( Pto. Real ).
Los horarios de trabajo se organizan en dos turnos de 12 horas : de 8 a.m. a  8 p.m. y de 8 p.m. a  8 a.m.
Las tripulaciones son de tres personas, el patrón , el jefe de máquinas, y el marinero de cubierta.
Este buque tiene una característica q lo hacen especial, en este buque se hacen las modificaciones en sus instalaciones  y se observa su eficacia , en caso de dar un resulatdo positivo , son aplicadas  las modificaciones a los otros buques gemelos de la empresa ( el Sargazos, y los q están de Algeciras).

1.- Descripción del buque



Se trata de un remolcador tipo Aquamaster , tambien denominado Remolcador Azimutal Tractor , construido por Astilleros Zamakona , S.A.
Pertenece a la empresa Remolcadores Boluda S.A.

Matricula de Valencia .
Folio : 1 / 99   Lista 5ª
Señal Distintiva :  E.A.W.D.

Caracteristicas del buque :


.- Eslora total : 29,50 m.
.- Eslora entre perpendiculares : 28,00 m.
.- Manga : 11,00 m.
.- Puntal : 4,00 m.
.- Calado : 2,76 m.
.- Registro bruto : 342,00 GT
.- Nº de tripulantes : 3
.- Motor propulsor : 2 x 1520 Kw
.- Motor auxiliar : 2 x 165 Kw
.- Clasificación : Grupo III      Clase S

Tripulantes :


.- Patrón Mayor de Cabotaje .
.- Meánico Naval Mayor.
.- Mecamar.

Las partes principales de que consta según reflejan los planos son

:
.- Sala de máquinas   y zonas colindantes .
.- Cubierta principal y zona de habilitación.
.- Cubierta de botes .
.- Cubierta de puente y caseta de gobierno .

1.1.- Planos del buque :



Disposición de los tanques y sus capacidades :

1.2.- Los tanques:



1.- T. Rasel de pr —————————–Agua de lastre ————————-40,038  m3.
2.- Ts. de fondo de pr ————————-G. O.————————-14,743 + 14,743  m3.
3.- Ts. Laterales de pr ————————-G.O. ————————18,814 + 18,814   m3.
4.- Ts. Lateral de pp —————————G.O. ————————14,000 + 14,000   m3.
5.- T. de Rebose ——————————–G.O. ———————————– 2,000    m3.
6.- T. de fondo de AQM———————–Aceite ——————————— 1,907    m3.
7.- T. de fondo de máquinas—————— Aceite sucio————————— 2,856   m3.
8.- T. de fondo de máquinas——————Aceite motor —————————3,800   m3.
9.- T. de lodos ———————————Lodos ————————————0,952   m3.
10.- T. de fondo de máquinas—————-Aceite Hidráulico———————–1,906  m3.
11.- Ts. laterales de pp ( diario )————–G.O.—————————6.793 + 6,793   m3.
12 y 13.- Ts. laterales de pp——————Liq. Espumógeno———— 9,253 + 7,422   m3.
14.- T. lateral de pp————————— Liq. Dispersante ————————1,842   m3.
15.-Ts. Fondo del pañol de pp—————–G.O.————————-15,886 + 15,886  m3.
16.-Ts. Verticales de pp———————–Agua dulce——————13,221 + 13,221  m3.
17.- Ts. Rasel de pp  ————————–Agua de lastre ————————-39,970   m3.
18.- T. lateral de pp ( Er )———————–Aceite ———————————2,000    m3.

Mantenimiento del M P



MMPP : Marca y características técnicas :  ( 2 unidades )

Marca:  Krupp Mak

Tipo : 9 M 20          4 T                9 cilindros

Pot. Continua: 1530 Kw

del cilindro : 200 mm.

Carrera : 300 mm.

Bb de inyección : M - 112015

Inyector : Mak A 1 / 2

Refrigerador de aceite : Bloksma 942185 / 20 - 2258

La refrigeración se lleva a cabo por medio de agua dulce en circuito cerrado, con intercambiador de calor refrigerado por agua salada.

Acoplamientos:



A proa ( es un tractor ), lleva la reductora : Twin- disc , que embraga con el AQM :
Marca: MCD ( Belgica).
Mod: 3000 - 4 - HD.
Serie Nº : 5 FX 523
Bom Nº: S 11655.

A popa , lleva el FI - FI , es la reductora que embraga con la bomba de la lucha contraincendio:
Marca: KUMERN ( Noruega ).
Tipo: 2 - FGEC - 280
Serie Nº : 88640  Port.
Pt: 786 Kw
Peso : 850 Kg.

Medidas de mantenimiento diario



De tipo general:


.- Valores de servicio del motor. Compararlos con el certifiacdo de acepatción .

Temperatura:


.- Lubricante.
:- Agua de refrigeración.
.- Aceite de refrigaración de inyectores.
.- Aire de sobrealimentación.
.- Gases de escape.

Presión:


.- Lubricante.
.- Agua de refrigeración.
.- Combustible.
.- Aire de mando.
.- Aire de arranque.
.- Aire de sobrealimentación.

Sist. Lubricante:


.- Tk de circulación de lubricante.
.- Filtro doble del lubricante. ( limpieza )

Sist. Agua refrigeración:


.- Sist. De compensación.

Sist. De combustible:


.- Tk de diario.
.- Filtro doble de combustible. ( limpieza )

Sist. De aire de arranque:


.- Botellas de aire comprimido, filtro de aira comprimido.
.- Purga de agua.


Medida de control y mantenimiento iniciales


( despues de ls 1ª puesta en funcionamiento o despues de grandes reparaciones ).

24 H :


.- Filtro doble de combustible.
.- Sist. De lubricación.
.- Filtro doble de lubricante.


150 H :


.- Juego de Vv.
.- Elementos d conexión del motor.

Mantenimiento periodico



150 H :


.-Virados de Vv.
:-Culata.

600 H :


.- Sist. de agua de refrigeración.
.- Filtro previo doble de combustible.

1200 H :


.- Juego de Vv.
.- Vv de seguridad antiexplosión.
.- Regulador.

3000 H :


.- Propulsión control del motor.
.- Engranajes.
.- Limitación de admisión de arranque.
.- Controlador de la presión.
.- Regulador ( cambio de aceite ).

6000 H :


.- Cono de la Vv de admisión y escape.
.- Tuberia del gas de escape.
.- Amortugiadores del turbocompresor.
.- Lubricante / regualdor de la temp del agua de refrigeración.

12000 H

:
.- Cojinete de biela.
.- Aros de pistón y ranuras.
.- Accionamiento regulador.
.- Bb de inyección de combustible.
.- Bb de lubricante.
.- Bb centrifuga del agua.

24000 H :


.- Balancines.
.-Gua de la Vv / anillo rascador del aceite .
.- Cono de la Vv de admisión y escape.
.- Cojinete de biela .
.- Cojinete de cigüeñal.
.- Aros del pistón y ranura.
.- Camisa.
.- Vv de maniobra.
.- Tuberia del gas de escape.
.- Amortiguador de vibraciones.

48000 H :


.- Cojinete del cigüeñal.

Reparaciones irregulares



.- Soporte de balancin.
.- Culata.
.- Cono de la Vv de admisión y escape.
.- Anillo de asiento de la Vv.
.- Culata.
.- Respiarción de las gualderas.
.- Casquillos de los cojinetes.
.- Cojinetes ranurados de aluminio.
.- Cojinete de biela .
.- Cojinete de cigüeñal.
.- Pistón.
.- Camisa.
.- Elementos de conexión del motor.
.- Arbol de levas.
.- Enfriador de aire de sobrealimentación.
.- Turbocompresor de escape.
.- Bb de inyección.
.- Inyectores.
.- Filtro doble de combustible.
.- Tubería  doble de combustible.
.- Tubería distribuidora de combustible.
.- Sist. De lubricante.
.- Bb de lubricante.
.- Filtro doble de lubricante.

3.- Máquinas auxiliares



3.1.- Sistema contra incendios :



Para la lucha contraincendios a larga distancia , es decir en otros barcos , para ello dispone de una serie de mecanismos , de los que los mas visibles son los 2 cañones en la cubierta de puente , para la expulsión de agua salada o de espuma.
Este sistema consta de  los siguientes elementos:
( Todos de la marca KVAERNER EUREKA )

3.1.1.- Bb centrifuga :



Montada horizontalmente al cigüeñal de los motores principales, por medio del embrague denominado FI - FI .
Mod :  250 x 350   OGR
Tipo : de montaje horizontal.
Peso : 490 Kg.
Capacidad : 1500 m³ / H.
Mantenimiento :
.- Revisión del eje de la Bb.
.- Limpieza e inspección de los cojinetes.
.- Lubricación del eje.

3.1.2.- Monitor ( cañon ) de lucha contra incendios :



Mod: EF 212 E
Tipo: Cañon doble de agua / espuma con deflectores.
Manejado por control remoto y equipado con una rueda de gobierno manual para casos de emergencia .
Peso : 700 Kg.
Capacidad : 1200 / 300 m³ / H.

3.1.3.- Mecanismo de control :


Se trata de una caja de control  que realiza, por control remoto , todas las operaciones lógicas , está formado por una caja de circuitos ( reles y contactores ) para las operaciones motorizadas y unos jostick de maniobras.


3.- Máquinas auxiliares :



3.2.- Planta de tratamiento de aguas residuales:


( Traducido de la documentación inglesa ).


3.2.1.- Características técnicas:



.- Marca:  Aquamar Bio-Unit ( Germany )
.- Nº d serie: 1164.
.- Tipo: I I - MSP
.- Construida en 1999.
.- Adaptada a las reglas Marpol 73 / 78.
.- Capacidad : 1,8 m³ / dia.
.- Bb de descarga : HERBORNER  1 k 50
.- Peso en seco : 850 Kg.
.- Consumo : 0,75 Kw.
.- Tensión: 380 V.


3.2.2.- Elementos del sistema :



.- Cámara de activación  Nº 1.
.- Cámara de activación  Nº 2.
.- Cámara de asentamiento NK III.
.- Cámara de tratamientos de agua.
.- Bb de descarga.
.- Bb de llenado aire :
Marca: ORPU
Tipo: V 114.
.- Distribuidor de aire.
.- Bb dosificadora o esterilizador UV.
.- Caja de controles.

3.2.3.- Introducción:


.- Se usa para el tratamiento de aguas negras y grises , o solo negras.
.- Puede ser conectado a todos los sistemas de vacio del mercado.
.- Opera según el principio AERÓBICOS ( esto es , qe requiere Oxigeno para sobrevivir, crecer o funcionar adecuadamente; este proceso es el opuesto al anaerobico), sin peligro de producción de gas metano.
.- Es totalmente automático y dispone de una red de asistencia internacional.

3.2.4.- Descripción :


Todas las aguas negras procedentes del water y urinarios y las aguas grises de baños, duchas, y lavabos , son llevadas a la camara Nº 1 de activación, por gravedad o por vacio. A esta camara se le suministra, periodicamente, oxigeno ( aire ) , con objeto de estimular el desarrollo bacteriano.
El proceso aeróbico, continua en la camara Nº 2 , dnd tambien se suministra Oxigeno. Los solidos inorgánicos ( Plasticos ) seran filtrados en la camara Nº 1.
El fango activado es llevado para su asentamiento a la camara NK III (Tk 3),  el agua clarificada ira al tanque IV , q es la camara de tratamineto de aguas por medio de un sistema de dosificadores o por esterilizadoras UV, y desde este tanque es bombeada al mar por la Bb de descarga.
Los fangos activos asenatados en la camara NK III , son bombeados de vuelta a la camara Nº 1, por la Bb de aire.

Esta planta cumple con los requerimientos de la USCG ( Guardacostas USA) sobre la presencia de bacterias coliformes en el agua tratada.

Valores obtenidos en las pruebas:
.- Solidos en suspensión: menos de 100 mgr / L.
.- Bacterias coliformes : menos de 200/1000 Ml.
.- BOD : menos de 50 Mg / L.

Máquinas auxiliares



Separador centrifugo de G.O. o aceite

Marca: ALFA- LAVAL
Mod:  MAB 104- B- 24.
Max velocidad : 7500 rpm.
Pot  recomendada del motor : 1,5 Cv
Max densidad de alimentación: 1100 Kg / m³

Separador centrifugo par la extracción de impurezas de los fuel-oil y acites lubricantes.
La labor que realizan los separadores es de 2 tipos : Purificación o clarificación, el que se realice una u otra dependera del tipo de rotor que se monte.
La Purificación , supone 2 salidas de liquido , aparte de la retención de solidos, la Clarificación supone la salda de un liquido , aparte de la retencion de solidos.
La función purificadora , (separación de solidos , liquidos, liquidos), descripción :
La separación de agua / aceite se hace por la fuerza centrífuga, pero le hecho de que salgan por separado , depende de lo que se conoce como ” cierre hidráulico” y del “disco de gravedad”, su funcionamiento es le siguiente: Se llena de agua el rotor , antes de suministrar el liquido ( aceite , GO ) , entonces este ultimo ( el rotor) , impulsara el agua hacia la periferia , de forma que al introducir el aceite se formara una barrera , cuya posición se podra ajustar variando el diametro del orificio el disco de gravedad de permite la salida del agua. ( el disco se elegira en función de la densidad , la temp, el caudal, y la sustancia que vayamos a tratar. ).

Mantenimiento:



Limpieza , que dependera del contenido de solidos en el liquido y del caudal a tratar.

Sistema eléctrico


Molinete de anclas eléctrico:

Marca: Guria.
Tipo: MAE 2300 A
Tiro: 2300 Kg.
Velocidad: 15 / 18  mt /min
Pot: 10 cv.
Rpm : 1500
Ø cadena : 16 / 20,5
Peso del ancla máx : 600 Kg.
Peso del conjunto con dos barbotens : 800 Kg.

Mantenimiento :



Engrase de reductor , embrague de dados, los barbotines, soportes laterales, bulones de embrague y frenos.
Respecto a los elementos situados a la intemperie deben mantenerse con una pelicula de grasa consistente.

Máquinas auxiliares :



Motores auxiliares y generadores :



Motor auxiliar , datos técnicos :


.- Marca: Guascor
.- Mod: F 180       Inyección directa.   4T
.- Pot: 240 Kw ( 1500 rpm) / 279 Kw ( 1800 rpm )
.- Nº cilindros: 6   ,en linea.
.- Ø cilindro : 152 mm.
.- Carrera: 165 mm.
.- Peso del motor: 2620 Kg.
.- Turbocompresor : Schwitzer S 4 D  Holset 4 LGK.
.- Bb de inyección: Bosch.

Programa de mantenimiento:



Cada 24 H :


.- Verificación de nivel de agua.
.- Verificación de nivelde aceite.
.- Verificación de nivel de liquido de baterias.
.- Verificación de Pr  de aceite.
.- Verificación de temp de agua de refrigeración .
.- Verificación de temp de gases de escape.
.- Registro diario de datos de operación de grupo electrógeno.
.- Verificación de estado de filtro separador de agua ( del combustible ).
.- Verificación de estado de colmatación de filtros de aire.
.- Verificación y corrección de fugas de agua, aceite, combustible, aire de sobrealimentación y gases de escape.
.- Verifiacción deestado general de varillas de regulación  de velocidad ( sist inyección ) y engrase en caso de ser necesario.
Verificación de limpieza general del motor y el entorno.

Cada 500 H :


.- Cambio de aceite.
.- Cambio de filtros de aire.
.- Verificación , limpieza y cambio ( si procede) de filtros de admisión .
.- Limpieza de filtro separador de agua (del combustible).
.- Limpieza de filtro de centrifugo de aceite.
.- Verificación de conexiones de baterias y motor de arranque.

Cada 1500 H :


.- Cambio de filtros de combustible.
.- Verificación de tarado y pulverización de inyectores.
.-  Reglaje de balancines de admisión y escape.
.- Control y limpieza del sistema de refrigeración.

Cada 4500 H :


.- Verificación de estado general de turbocompresor y , si procede, limpieza y sustitución de elementos defectuosos.
.- Verificación de estado de acoplamiento elástico y sustitución si procede.
.- Cambio de cartucho de filtro separador de agua ( del combustible ).
.- Verificación de estado del Damper.
.- Verificación de gases del carter.

Cada 13500 H :


.- Medición de compresión de cilindros.
.- Inspección visual de estado de los pistones.
.-       “              “             “        d las camisas.
.- Desmontaje de culatas.
.- Limpieza de colectores de admisión y escape.
.- Verificación y di procede, sustitución de Vv de admisión de admisión y escape , guias,  asientos, retenes, balancines y empujadores.
.- Sustitución de manguitos y balancines.
.- Verificación de estado genaral de Bb de agua dulce y agua bruta , y si procede, sustitución de elementos defectosos. ( especialmente sistema de estanqueidad ).
.- Verificación de aparatos de control y seguridad.
.- Verificación  de suspensiónes elásticas y alineaciones.
.- Control de motor de arranque eléctrico o neumático, alternador , carga de baterias, etc.
.- Limpieza de haces de intercambiador y refrigeradores.
.- Verificación de funcionamiento de termostatos.
.- Verificacón y ajuste de Bb de inyección y regulador mecánico.
.- Verificación de estado general de regulador Woodward.
.- Verificación de estado general  de Bb de alimentación de combustible.

Cada 27000 H :


.- Susttución de todos los elementos de la culata.
.- Desmontaje de pistones, verifición y si procede, sustitución de los mismos.
.- Desmontaje de camisas , verifiación de cotas y rugosidades y si procede, sustitución de las mismas.
.- Sustitución de juntas dse camisa.
.- Limpieza de camaras de refrigeración del bloque.
.- Verificación de balancines auxiliares. Varilla de balancines y empujadores.
.- Sustitución de otrnillo de biela.
.- Sustitución de segmentos.
.- Sustitución de cojinetesde biela  ( cabeza y pie de biela ).


Cada 36000 H :


.- Revisión general del motor, incluyendo sus componentes principales:
Bloque
Cigueñal, y si procede, resctificación de cigüeñal, cambio, de cojinetes y anillos de tope axial.
Bielas.
Pistones  ( cambio ).
Cojinetes  ( cambio )
Verificación de eje de levas y casquillos.
.- Verificación de engranajes de la distribución y rodamientos.
.- Verificación de Bb de aceite.
.- Sustitución de tornillos de contrapesos.
.- Sustitución de amortiguadores de vibraciones.
.- Verificación general de sistemas de agua, aceite, aire de admision, combustible, gases de escape, automatización.
.- Cambio de turbos.
.- Cambio de camisas.


Generador acoplado ( daremos una descripción mas detallada en la sección eléctrica )



.- Marca: Indar SA.
.- Mod: L 5 B-280 M.4
.- Tipo: Kva 210       Nº: 080691
.- 380 / 220 v.    319 A.
.- 1500 rpm.
.- 50 Hz.


3.- Máquinas auxiliares.



3.6.- Sistema neumático



3.6.1.- Compresores , características: ( 2 )



Marca:  ABC
Mod:   VA 70
Pr max de comprsión : 30 bar .
Pr de trabajo: 25 Bar.
Ø Cilindro de la 1ª etapa : 137 mm.
Ø Cilindro de la 2ª etapa : 60 mm.
Carrera :  72 mm.

3.6.1.1- Descripción:



Máquina de 2 cilindros en V , de simple efecto,  de 2 etapas , culatas y refrigarador de la 1ª etapa, refrigerados por agua. Los cilindros están refrigerados por aire impulsado por las aspas del volante.

3.6.1.2.- Mantenimiento:


Diario:


.- Inspección del estado general de la instalación.
.- Comprobar nivel de aceite.
.- Purga del agua condensada en los enfriadores.
.- Temperatura y pr de agua.

200 H

:
.- Vaciar el aceite del carter , limpiar el interior del carter y rellenar.

Cada 1000 H :


.- Comprobación diaria.
.- Cambio de aceite lubricante.
.- Limpiar Vv de aspiarción y descarga.
.- Inspección de acoplamiento o tensión de las correas de transmisión entre motor y compresor.
.- Comprobar el apriete de pernos de amarre a la bancada y de las tuercas de culata.
.- Comprobar el funcionamiento de la Vv de seguridad.
.- Revisar las lineas de distribución de aire.
.- Comprobar el funcionamiento del equipo automático.
.- Limpiar o sustituir , el filtro de aspairación de aire.


Cada 5000 H :


.- Extraer las Vv de ambos cilindros, limpiarlas o sustituirlas.
.- Desmontar y limpiar los enfriadores del compresor.


Cada 10000 H :


.- Desmontar cilindros, pistones, bielas, reconocimeinto y limpieza o cambio de lo q  proceda.
.- Comprobar cojinetesde biela y cigüeñal.

3.6.2.- Compresor de emergencia :



Marca:  ABC
Mod:  VA 30
Pr maxima : 30 Bar.
Pr de trabajo : 25 Bar.
Ø del cilindro 1ª etapa: 99 mm.
Ø del cilindro 2ª etapa: 60 mm.
Carrera: 75 mm.
Lleva un motor de GO:
Marca: Deutz Diter.
Tipo: D - 4022
Pot: 7,2 cv
3000 rpm

3.6.2.1.- Descripción:



Se compone de 2 cilindros en V , de simple efecto, de 2 etapas, con las culatas y refrigerador de 1ª etapa , refrigerados por aire completamente. Los cilindros son refrigerados por aire q es impulsado por las aspas del volante.

3.6.2.2.- Mantenimiento:


Diario:


.- Nivel de aceite.
.- Comprobar temp y pr del aire de salida.

Cada 200 H :


.- Cambio de aceite.

Cada 1000 H :


.- Cambio de aceite.
.- Limpiar o sustituir el filtro del aire.
.- Revisar pernos de asiento y tuercas de la culata.
.- Inspeccionar transmisión motor - compresor.
.- Revisar el conexionado de tuberias.
.- Comprobar el funcionamiento Vv de seguridad.
.- Extraer y limpiar Vv de admisión y expulsion.

Cada 10000 H :


.- Desmontar e inspeccionar cilindro, pistón y bielas.
.- Inspección de cojinetes.

3.6.3.- Botellas de aire comprimido:



.- 2  botellas de 500 L cada una .


4.- Sistema hidráulico



4.1.-Grua Hidráulica .



4.1.1.- Características técnicas:



Marca: CYTECMA
Mod: 100.
Nº: 74414
Serie: 45.
Capacidad max : 250 Kg.

4.1.2.- Mantenimiento:



.- Comprobar que haya suficiente aceite hidráulico en el depósito.
.- Engrasar las junts indicadas cada 10 H de trabajo.
.- Apretar esparragos y elementos de fijación cada 60 H.
.- Comprobar mensualmente , que no haya fisuras en los elementos de enganche principales.
.- Cambiar el aceite hidráulico y los filtros de llenado, aspiración y retorno, cada 200 H de trabajo o cada 12 meses.
.- Verificar periódicamente el estado de los tubos flexibles y rigidos.
.- Eliminar las perdidas de aceite inmediatamente, apretando los racores.
.- Limpieza de los sobrantes de aceite lubricante de los embolos.
.- Comprobar, mensualmente, el funcionamiento de los elementos : Vv, mangueras,
bulones.

4.- Sistema hidráulico



4.2.- Gancho de remolque de disparo hidráulico :



4.2.1.- Características técnicas:



Marca: Ferri
Serie : 1516
Carga max : 63 Tn
Radio max del gancho: 1, 26 m
Pr hidráulica max de trabajo: 160 Bar.
Tensión del motor eléctrico: 380 V.
Tensión del equipo eléctrico : 24 V.
Peso : 625 Kp.

Sistema hidráulico



Chigre de remolque :



.-Marca: Guria
.-Tipo: 100 Tn.
.-Fuerza de reención del freno: 100 Tn
.-Capacidad del carretel : 330 m.
.-Ø del cable : 42 mm.
.-Pot absorbida por las Bb hidrálicas : 100 Cv cada una.
.-Cabezal para maniobras auxiliares.
.-Embrague del carretel de accionamineto manual.
.-Para la fijación del carretel, cuando actuamos con el cabezal , se realiza por medio de un freno normal sencillo.
.-Bb de accionamiento hidráulico:
–Marca: Linde
–Tipo: HMR 75 - 02.

Para su accionamiento se dispone de 2 mandos hidráulicos, uno en el puente y otro en le chigre. Los 2 mandos actuan sobre las Bb hidráulicas que actuan automaticamente sobre los frenos de disco hidráulicos, cuando viramos o desviramos el chigre, por medio de presión hidráulica.


Mantenimiento:



Lubricación de elementos: reductores , carretel, embragues de dados,  y engrasadores tecalemit.

4.- Sistema Hidráulico



4.4.- Servicio sanitario



4.4.1.- Hidróforos:



Se trata de unos depositos  llenos de aire comprimido y de agua , q se utilizan para le suministro de agua , salada y dulce , a presion constante , evitando los golpes de ariete de las bombas de agua.
Dispone de 2 unidades, uno para agua salada y otro para agua dulce , con las mismas características :
.- Volumen : 100 L.
: Pr : 3 Bar.

Hidróforos :           izq. Agua salada;                                         der. Agua dulce.

Separador de sentinas:



El sistema consta de los siguientes elementos:
.- Bomba de aspiración.
.- Vv operada pneumaticamente.
.- Analizador y mandos de control.
.- Deposito.
.- Sensor de nivel de aceites.

El sistema actua por diferencias de densidades , entre agua y aceite, es un sistema estático , sin piezas moviles.

Mantenimiento:



.- Es mínimo.
.- En determinadas ocasiones limpieza del sensor, detector del nivel de aceite en le deposito.
.- Limpieza , en ocasiones , de mismo deposito.
.- Reparacion de las averias ocasionales.

( Según todos los operarios consultados, está maquina falla poquísimo , especialmente porq no tiene piezas moviles.)
( Me comentan q en el Sertosa 16 , q dispone de otro modelo distinto, existe una caja-filtro de lodos al inicio de la tubería de aspiración, y q en ocasiones hay q limpiar este ).

Camaras de conservación y congelación.



En el buque donde me encuentro haciendo las prácticas no disponemos de esta maquinaria , pero recogiendo información he sacado las tareas, mas comunes, de mantenimiento que deben llevarse a cabo en caso de disponer de ellas.

Operaciones de mantenimiento:



.- Inspecciones diarias :



.- Corriente del motor del compresor.
.- Aspiración del compresor, presiones de descarga y de aceite.
.- Nivel de aceite del compresor.
.- Evidencias de fugas de aceite en el eje de transmisión del compresor o en las uniones de los tubos.
.- Nivel de liquido en el recipiente de refrigerante.
.- Flujo de liquido en el visor ( burbujas ).
.- Temperaturas de condensación.
.- Temperatura y flujo del agua de enfriamiento.
.- Temperatura del aire exterior.
.- Temperatura de aire a la entrada del condensador.
.- Humedad y temperatura del recinto.
.- Temperatura de la sala de máquinas.
.- Estado del desescarche.
.- Funcionamiento de los ventiladores de los enfriadres de aire.
.- Vibración anormal.
.- Estado del producto almacenado.

.-Inspecciones mensuales:



.- Temperatura del líquido refrigerante a la entrada y salida de las valvulas de expansión termostáticas.
.- Inspección de todos los fusibles de la instalación eláctrica.
.- Funcionamiento de todos los controles de seguridad.
.- Verificación de los filtros / secadores existentes en el sistema.
.- Acidez del aceite y , si es necesario, sustitución del aceite del compresor.
.- Prueba de estanqueidad con detectores de fugas.
.- Prueba de densidad de la salmuera si se emplea en el sistema.
.- Comprobación de los libros de instrucciones de los fabricantes o instaladores para asegurar que el trabajo de mantenimiento está de acuerdo con sus instrucciones.


.- Inspecciones periodicas:



.- Funcionamiento del sistema de desescarche.
.- Funcionamiento de los ventiladores generales y de los motores.
.- Seguridad de los conectores y acoplamientos de la instalación eléctrica.
.-  Funcionamiento de las señales ópticas y alarmas
.- Funcionamiento de los contactores y relés.
.- Limpieza de los cuadros eléctricos.
.- Tensión de la correa de transmisión del motor de accionamiento del compresor.
.- Alineación de la transmisión de los motores de compresores acoplados directamente.
.- Limpieza de los condensadores.
.- Integridad y limpieza de los filtros.
.- Funcionamiento de las valvulas de retención.
.- Funcionamiento de las valvulas de flotador.
.- Integridad del  aislamientoy hermeticidad de las puertas , y funcionamiento del dispositivo de calentamiento.
.- Limpieza de los paneles eléctricos.
.- Limpieza de los puntos de contacto.
.- Tempertura del panel de conmutación.
.- Funcionamiento del sistema de alarma.
.- Estado de las mercancias almacenadas.
.-Circulación del aire ennlas camaras frigoríficas.


.- Inspección anual:



.- Limpieza de la sala de máquinas.
.-  Verificar el estado de la junta del compresor.
.- Comprobar si existe corrosiónde la planta.
.- Verificar la integridad de todo el aislamiento, barreras de vapor y recubrimientos protectores.
.- Ver el libro de registo de mantenimientode la planta, y anotaciones diarias de las temperaturas, presiones , consumo de energía, anomalías, trabajos de reparaciones y mantenimeinto llevados a cabo.
.- Recoger las observaciones sobre las anomalias detectadas por los operarios de la planta, como ruidos, manchas de aceite, vibraciones, etc.

Mantenimiento en las paradas estacionales.



.- Preparación de la parada:



.- Instalar un vacuometro en la valvula de aspiración.
.- Cerrar la salida del recipiente de liquido o del condensador en su defecto.
.- Poner en funcionamiento el equipo. La aspiración del compresor extraera el refrigerante del evaporador y lo descargará en el condensador y en le recipiente de líquido.
.- Parar el equipo cuando el vacuometro indique 0,3 kg/ cm2. Para alcanzar este vacío debe mantenerse el presostato de baja puenteado , ya que su actuación automática pararía el compresor. No se puede dejar nunca el circuito en vacio, ya que se facilita la netrada de humedad, polvo, etc.
.- Cerrar todas las valvulas y verificar que no hay fugas en el recipiente del líquido.
.- En caso de que el equipo se encuntre en zonas con temperaturas bajas , el sistema debe ser purgado del agua para evitar que se congele. No se debe olvidar drenar los puntos o zonas dificiles : sifones, bombas, etc.
.- Abrir el interruptor general eléctrico, señalando su situación.
.- Extraer los fusibles .
.- Señalizar los mandos q ue quedan fuera de servicio.
.- Cambiar el aceite al compresor según las indicaciones del fabricante.
.- Preparación del arranque:
.- Conectar el circuito eléctrico de calentamiento del carter, al menos 12 horas antes de la entrada en servicio del equipo.
.- Revisar las instalaciones eléctricas , limpieza, ajuste de terminales, etc.
.- Lubricar el prensa-estopa del compresor mediante el tornillo del que dispone para este fin.
.- Instalar nuevamente los fusibles.
.- Puesta en marcha con apertura de las valvulas de líquido de forma progresiva.

.-Lubricación de los motores:



.-El motor del compresor debe lubricarse al menos ua vez cada 1500 horas de funcionamiento.
.- Los motores de los ventiladores del compresor vienen cerrados, sin embargo, se recomienda lubricarlos una vez al año.
.- El aceite del compresor se cambiara de acuerdo con la programación establecida por el fabricante. La presión del aceite del compresor debe ser 1,1 kg/cm2 superior a la del refrigerante.


Sistema de propulsión :  AQUAMASTER



Introducción :



Aunque, en ppio, el trabajo deberia versar sobre le sist de propulsión VOIGHT   , este es un sist q se encuentra en servicio en los remolcadores de Algeciras , pero aquí , en los remolcadores de Cádiz , no se usa , según la explicación que me han dado debido a las carcteristicas d la bahía , en Algeciras la bahía es de gran calado , mientras que aquí en Cádiz es de menor calado y con fondo de fango y lodo , y esto podria afectar negativamente a este sistema de propulsión. Como alternativa se ha optado por el sistema de propulsión denominado AQUAMASTER    ( sistema azimutal tractor ).
Este trabajo , evidentemente , se ocupara de este sistema.

El remolcador Adriático , dispone como sistema propulsor de 2 AQUAMASTER en proa , y de 2 unidades de control AQUAPILOT    en la cubierta de gobierno.

Descripción del sistema : Consta de 2 partes ,  control y propulsión.

- Descrición del sistema de control AQUAPILOT . ( Ubicado en el puente de gobierno )


A).-La unidad operativa básica es la ” cabeza de control Aquapilot ” , con la que se realizan todos las operaciones de impulsos ( conducción, rpm ) , con ella se controla el viraje del Aquamaster mediante la rotación horizontal ( 360º) , igualmente consta de una palanca de control,de movimiento vertical, que controla la velocidad del motor .

B) .- Tambien consta del ” indicador de dirección de impulso y velocidad ” ( eléctricamente independiente del sistema de control ) que a la vez integra el indicador de velocidad de la hélice ( este indicador está conectado a la unidad de propulsión ).

C) .- Tambien tenemos el ” panel de control del Aquamqster ” , que incluye información del tipo :
-    Interruptor de fuente de energía.
-    Botones pulsadores de conducción secundarios ( es un sist de gobierno auxiliar de reserva ).
-    Botones pulsadores de selección de la conducción Aquapilot , con indicación.
-     Boton pulsador de prueba de lamparas.
-    Regulador de intensidad de las lamparas .

D) .- La ” unidad de alarmas” ( con zumbadores ) :
-    Fallo del Aquapilot.
-    Control de voltaje.
-    Nivel bajo de aceite del AM.
-       “        “     “    “       hidráulico.
-       “        “     del  Tk  gravedad .
-    Error de orientación.
-    Temp del aceite hidráulico.
-       “       “       “     del AM.
-    Pr del aceite de enfriamiento.
-    Pr del reforzador.
-    Filtro de aceite 1 del AM ( obstruido )
-       “       “    “      2   “     “          ”
-       “       “     “     hidráulico 1     ”
-       “       “    “             “         2    ”
-    Alrma general del mcd.

-    La unidad de control del Aquamaster , se encuentra ubicada cerca del aquamaster ,      ( camara de maquinas ) , e incluye las tarjetas electrónicas de control de la dirección de impulsos del Aquamaster.

- Descripción del sistema propulsor AQUAMASTER



Datos técnicos : ( 2 unidades a proa) ?Tractor.

Marca:  KAMEWA FINLAND LTD
Tipo: AM US 2001
Pot entrada : 1520 Kw
Hélice : 2300 mm  ( es una KAPLAN , de niquel- aluminio , o acero inox . , con una tobera de acero naval soldado ).
Peso total de la unidad de propulsión : 15 Ton.
Mantenimiento del sistema tractor Aquamaster

Cada 2000 H o cada 6 meses :


.- Comprobación de sensores de alarma de filtro obstruido.
.- Comprobación de condición y reapretado de correas - V de las bb hidráulicas.
.- Toma de muestras de aceite e información de los resulatdos del analisis a AM _ RAUMA Ltd.
.- Comprobación de fugas de aceite.

Cada 10000 H o cada 5 años :


.- Eje de entrada.
.- Embrague.
.- Aparato de gobierno .
.- Parte intermedia.
.- Parte inferior.
.- Equipo eléctrico. ( en camara de máquinas y en puente ).
.- Equipo hidráulico.
.- Comprobación de los anodos.
.- Comprobación del instrumental y las piezas de recambio a bordo.
.- Observación delos boletines de servicio publicados.
.- Prueba de funcionamiento.

Cada 30000 H :


.- Cambio de los cojinetes y todos los obturadores de la unidad de propulsión.





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